Aktualności

Montaż zestawów śrubowych wysokiej wytrzymałości (HV) według normy EN 14399 to jeden z najbardziej odpowiedzialnych procesów w budownictwie stalowym. W przeciwieństwie do połączeń niesprężanych, gdzie wystarczy „zwykłe” dokręcenie, system HV opiera się na precyzyjnym wprowadzeniu siły sprężającej. To ona generuje tarcie między blachami, które przejmuje obciążenia konstrukcji. Błąd na etapie dokręcania może doprowadzić do pęknięcia śruby lub, co gorsza, do jej poluzowania pod wpływem drgań.

Spis treści:

1. Przygotowanie do montażu – czystość i smarowanie
2. Metoda momentu obrotowego (k-class K1)
3. Metoda kombinowana (obrotu nakrętki)
4. Podkładki wskaźnikowe DTI – mechaniczna kontrola zacisku

Przygotowanie do montażu –czystość i smarowanie

Zanim weźmiesz do ręki klucz, musisz zrozumieć, że zestawy HV są dostarczane jako kompletne jednostki techniczne. Śruba, nakrętka i podkładki są fabrycznie smarowane, aby uzyskać powtarzalny współczynnik tarcia.

Nigdy nie czyść śrub z fabrycznego smaru ani nie nakładaj własnych lubrykantów, chyba że instrukcja producenta wyraźnie na to pozwala. Jakiekolwiek zanieczyszczenie gwintu drastycznie zmienia relację między momentem obrotowym a uzyskaną siłą naciągu. Jeśli Twój projekt przewiduje prostsze rozwiązania dla mniej obciążonych węzłów, sprawdź połączenia SB EN 15048 ISO 4017, które nie wymagają tak rygorystycznych procedur sprężania.

Metoda momentu obrotowego (k-class K1)

Jest to najpopularniejsza metoda, polegająca na dokręcaniu śruby kluczem dynamometrycznym do ściśle określonej wartości momentu. Proces ten przebiega dwuetapowo:

• pierwszy etap to dokręcenie wstępne (ok. 75% docelowego momentu), co ma na celu poprawne spasowanie łączonych elementów,
• drugi etap to dociągnięcie do pełnej wartości momentu obliczeniowego, co gwarantuje uzyskanie wymaganej siły sprężenia.

Fundamentalną sprawą jest tu regularna kalibracja narzędzi. Nawet niewielkie przekroczenie momentu może doprowadzić do przekroczenia granicy plastyczności stali klasy 10.9, z której wykonane są zestawy HV.

Metoda kombinowana (obrotu nakrętki)

Metoda ta jest uważana za bardziej niezawodną w warunkach polowych, ponieważ jest mniej czuła na wahania współczynnika tarcia. Składa się ona z dwóch kroków:

• dokręcenia wstępnego momentem o mniejszej wartości, aż do momentu, gdy blachy ściśle do siebie przylgną,
• wykonania końcowego obrotu nakrętki o konkretny kąt (np. 60°, 90° lub 120°), zależnie od długości i średnicy śruby.

Kąt obrotu jest geometrycznym potwierdzeniem wydłużenia śruby, co bezpośrednio przekłada się na siłę ścisku. Po zakończeniu drugiego etapu śruba musi zostać trwale oznakowana markerem, aby inspektor mógł łatwo zweryfikować, czy obrót został wykonany.

Podkładki wskaźnikowe DTI – mechaniczna kontrola zacisku

Podkładki DTI (Direct Tension Indicators) to specjalistyczne elementy z wypustkami, które ulegają spłaszczeniu pod wpływem nacisku łba śruby lub nakrętki. Jest to najbardziej wizualna i merytoryczna metoda kontroli sprężania.

Montaż z DTI wygląda następująco:

• podkładkę umieszcza się pod łbem śruby lub pod nakrętką (zgodnie ze specyfikacją),
• dokręcanie trwa do momentu, aż szczelina między wypustkami zmniejszy się do wartości określonej wzorcem (szczelinomierzem),
• spłaszczenie wypustek jest dowodem na to, że śruba osiągnęła wymaganą siłę naciągu, niezależnie od tego, jaki moment obrotowy wskazał klucz.

Jest to doskonałe zabezpieczenie w sytuacjach, gdy pracujemy na gwintach lekko skorodowanych lub zabrudzonych, gdzie opór klucza mógłby przekłamać realną siłę naciągu.

Prawidłowy montaż połączeń HV to proces, w którym nie ma miejsca na improwizację. Wybór metody – czy będzie to precyzyjny moment obrotowy, kąt obrotu czy wskaźnik DTI – musi być podyktowany specyfikacją projektową i warunkami na placu budowy. Pamiętaj, że tylko stosowanie kompletnych, fabrycznie przygotowanych zestawów HV daje gwarancję, że konstrukcja przeniesie zaplanowane obciążenia dynamiczne. Każda dokręcona śruba to odpowiedzialność za stabilność całego obiektu, dlatego merytoryczne przestrzeganie norm montażowych jest tu absolutnym priorytetem.